1、降低120吨转炉出钢温度，出钢温度由2018年1640℃降低至目前的1635℃，取得了较大的经济效益和环境效益，年创效约1000万元；
2、推行“高碳稳碳”和“合金窄区间控制”降低合金加入量攻关工作，制定并持续推进20MnSiNbV、 20MnSiV微氮合金化、20MnSiNb及20MnSiNb微氮合金化的成分优化工作，在优化过程中降低合金成本5-20元/吨钢。
3、优化废钢配比，在废钢斗配加高锰块铁，确保降低铁水单耗过程转炉的热量平衡，增加钢水终点残锰，降低合金消耗，吨钢降低合金成本7.5元/t。
4、实施出钢期间钢包配加高锰生铁，每炉可增加有益元素锰0.04%，降低合金成本约5元/吨。
5、率先在50吨转炉实施不倒炉出钢工艺，实施少渣冶炼及高氧压冶炼工艺。
6、参与开展科研项目《钙镁石灰石在转炉生产中的多方面应用》，降低了石灰消耗和耐材消耗，提高了生产节奏，带来了极大的经济效益和环境效益，年创效7000余万元。
7、提升120吨转炉冶炼效率， 引进新区转炉投弹系统；实施不倒炉出钢；缩短出钢时间；采用高氧压吹炼工艺，提高生产工序紧密度；120吨转炉冶炼周期缩短至25-26分钟，生产节奏提升后，产能增加，创造极大的产能效益。
8、开展石灰石替代石灰降低石灰消耗，创效413万元。
9、开展钙镁石灰石代替废钢粘补，降低生产成本，创效1523.3万元。
10、转炉长寿命低消耗工艺技术研究项目荣获渭南市科学技术一等奖、荣获陕西省金属学会二等奖。
